Как работает пластиковый гранулятор?

2022-10-31

Статья Абзац

Ⅰ Внедрение пластикового гранулятора

Ⅱ Принцип работы пластикового гранулятора

Ⅲ Состав пластикового гранулятора

Внедрение пластикового гранулятора

В соответствии с различными свойствами сырья и потребностями клиентов могут быть получены частицы различных форм и размеров. С ростом рыночного спроса на грануляторы традиционная ручная грануляция оказалась не в состоянии удовлетворить рыночный спрос. Так появился пластиковый гранулятор. Пластиковый гранулятор - это широко используемое оборудование для обработки пластмасс, которое может превращать пластиковые листы или порошкообразные пластмассы в небольшие шарики или гранулы, подходящие для формования. Его принцип работы таков: сначала поместите в машину пластиковые листы или порошкообразный пластик, а затем перемешайте их с помощью пропеллера. Некоторые добавки добавляются в процессе смешивания, чтобы пластиковому листу или порошку было легче придавать форму. Затем смешанный пластиковый материал разделяется прокатным ножом и выгружается из выпускного отверстия.

Принцип работы пластикового гранулятора

Пластиковый гранулятор использует физические и химические свойства пластиковых материалов для изготовления гранул определенного размера и формы путем охлаждения водой или ветром при соответствующей температуре, давлении и скорости вращения. Принцип работы пластикового гранулятора заключается в следующем: сначала пластиковый материал измельчается или смешивается, а затем он поступает в пластиковый гранулятор для переработки. В процессе обработки будут образовываться частицы определенного размера и формы.

Пластиковый гранулятор теперь подходит для различных случаев обработки пластмасс, а также для многих типов пластмасс, таких как ПП, ПЭ, ПС, АБС, ПА, ПВХ, ПК, ПОМ, ЭВА, ЖКП, ПЭТ, ПММА и т. д. Репродукция , переработка и грануляция различных пластиков. Итак, каков принцип работы пластикового гранулятора? следующим образом:

1. Сначала поместите пластиковое сырье в загрузочный порт пластикового гранулятора и отправьте его в основной корпус с помощью подающего колеса.

2. Внутри основного корпуса пластмассовое сырье будет плавиться при высокой температуре, и при перемешивании и вращении шнека будет образовываться однородный расплав.

3. Когда расплав достигает определенной текучести, он будет вытекать из выпускного отверстия основного корпуса.

4. Затем расплав будет охлаждаться охлаждающей водой, и в охлаждающей воде будет образовываться твердое вещество, которое будет гранулироваться, обезвоживаться вибрацией и транспортироваться в силос.

Состав пластикового гранулятора

Основным двигателем пластикового гранулятора является система экструдера, состоящая из системы экструзии, системы трансмиссии, системы нагрева и охлаждения и системы управления.

1. Система экструзии: система экструзии включает в себя шнек, цилиндр, воронку, головку и пресс-форму. Пластмасса пластифицируется в однородный расплав посредством экструзионной системы, и под давлением, создаваемым при этом, шнек непрерывно перемещает головку экструдера.

(1) Шнек: это самая важная часть экструдера, которая напрямую связана с диапазоном применения и эффективностью производства экструдера. Изготовлен из высокопрочной и коррозионностойкой легированной стали.

(2) Бочка: это металлическая бесшовная труба, обычно изготовленная из легированной стали с высокой термостойкостью, высокой прочностью на сжатие, высокой износостойкостью и коррозионной стойкостью или труба из композитной стали, футерованная легированной сталью. Цилиндр взаимодействует со шнеком для измельчения, размягчения, плавления, пластификации, вытяжки и уплотнения пластика, а также для непрерывной и равномерной подачи резинового материала в формовочную систему. Как правило, длина ствола составляет 16:1 от его диаметра, так что пластик можно полностью нагреть и полностью пластифицировать.

(3) Бункер: Нижняя часть бункера оснащена режущим устройством для регулировки и отключения потока материала, а боковая часть бункера оснащена смотровым отверстием и калибровочным дозирующим устройством.

(4) Головка машины и пресс-форма: Головка машины состоит из внутренней втулки из легированной стали и внешней втулки из углеродистой стали, а формовочная форма установлена в головке машины. Функция головки машины состоит в том, чтобы преобразовать вращающийся расплав пластика в параллельное линейное движение, равномерно и плавно ввести его в гильзу пресс-формы и придать пластику необходимое давление формования. Пластмасса пластифицируется и уплотняется в бочке, а пористая фильтрующая пластина поступает в формовочную головку матрицы через горловину матрицы по определенному каналу потока. Вокруг жилы проволоки формируется сплошной и плотный трубчатый слой оболочки. Чтобы гарантировать, что пластиковый канал потока в головке машины является разумным, и устранить мертвые углы скопившегося пластика, часто устанавливается шунтирующая пластина (втулка). Чтобы исключить колебания давления при экструзии пластика, также устанавливается кольцо для выравнивания давления. Головка машины также оснащена устройством коррекции и регулировки пресс-формы, которое удобно для регулировки и исправления концентричности сердечника пресс-формы и гильзы пресс-формы. В соответствии с углом между направлением потока материала головки и центральной линией шнека экструдер делит головку на наклонную (120 градусов) и прямоугольную (90 градусов) головку. Корпус головки машины закреплен на фюзеляже болтами. Форма в головке машины имеет гнездо для сердечника и крепится к входному отверстию для проволоки головки машины с помощью гайки. Передняя часть гнезда стержня формы оснащена стержнем формы, стержнем формы и гнездом стержня формы. В центре имеется отверстие для пропуска жильного провода; в передней части головки машины установлено уравнительное кольцо для выравнивания давления; часть экструзионного формования состоит из гнезда втулки матрицы и втулки матрицы, а положение втулки матрицы можно регулировать с помощью болтов через опору, чтобы отрегулировать относительное положение втулки матрицы по отношению к сердечнику матрицы, чтобы регулировать равномерность толщины экструдированного облицовочного слоя. Снаружи головка машины оборудована нагревательным устройством и устройством измерения температуры.

2. Система трансмиссии: Функция системы трансмиссии состоит в том, чтобы управлять шнеком и обеспечивать крутящий момент и скорость, необходимые шнеку в процессе экструзии, и обычно состоит из двигателя, редуктора и подшипника.

3. Устройство нагрева и охлаждения: Нагрев и охлаждение являются необходимыми условиями для проведения процесса экструзии пластика.

(1) В настоящее время экструдер обычно использует электрический нагрев, который делится на резистивный нагрев и индукционный нагрев. Нагревательное устройство нагревает пластик в цилиндре снаружи, чтобы нагреть его до температуры, необходимой для технологического процесса.

(2) Охлаждающее устройство настроено так, чтобы пластик находился в диапазоне температур, требуемом для процесса. В частности, он предназначен для удаления избыточного тепла, выделяемого трением сдвига при вращении шнека, чтобы избежать разложения пластика, пригорания или затруднений при формовании из-за чрезмерной температуры. Охлаждение ствола делится на водяное и воздушное. Как правило, воздушное охлаждение больше подходит для малых и средних экструдеров, а водяное охлаждение или комбинация этих двух форм используется для больших экструдеров. Шнековое охлаждение в основном использует центральное водяное охлаждение, чтобы увеличить скорость транспортировки твердого материала. , чтобы стабилизировать выход клея и одновременно улучшить качество продукции; но охлаждение в бункере предназначено для усиления эффекта транспортировки твердого материала, предотвращения прилипания пластиковых гранул и блокировки отверстия для материала из-за повышения температуры, а во-вторых, для обеспечения нормальной работы трансмиссии. часть.

4. Система управления: Система управления пластиковым гранулятором включает в себя систему нагрева, систему охлаждения и систему измерения параметров процесса, которая в основном состоит из электроприборов, инструментов и приводов (например, панели управления и консоли). Его основные функции: управление и регулировка приводного двигателя основных и вспомогательных машин, выходная скорость и мощность, соответствующие требованиям процесса, и обеспечение согласованной работы основных и вспомогательных машин; определять и регулировать температуру, давление и поток пластика в экструдере; Управление или автоматическое управление всей установкой. Электрическое управление экструзионной установкой условно разделено на две части: управление трансмиссией и управление температурой, которое осуществляет управление процессом экструзии, включая температуру, давление, вращение шнека, охлаждение шнека, охлаждение цилиндра, охлаждение продукта и внешний диаметр, а также как скорость тяги. , аккуратно расположите проволоку и обеспечьте постоянный контроль натяжения приемной катушки от пустой катушки до полной катушки.

(1) Температурный контроль узла экструдера: экструзия пластмассовой изоляции и оболочки проводов и кабелей осуществляется в вязкотекучем состоянии в соответствии с деформационными характеристиками термопластов. В дополнение к необходимости внешнего нагрева шнека и цилиндра, который передается пластику для плавления и экструзии, также требуется тепло, выделяемое самим шнеком при экструдировании пластика. Поэтому температуру узла следует рассматривать в целом, включая открытие и закрытие нагревателя. Необходимо учитывать фактор экструзионного теплоперетока шнека для его охлаждения и иметь эффективные средства охлаждения. И требуется правильно и обоснованно определить положение и способ установки термопары измерительного элемента, чтобы действительная температура каждого участка узла могла быть точно отражена по показаниям прибора контроля температуры. И точность прибора контроля температуры должна быть хорошо согласована с системой, чтобы стабильность колебаний всей системы контроля температуры хоста могла соответствовать требованиям температуры экструзии различных пластмасс.

(2) Контроль давления экструдера: чтобы отразить ситуацию экструзии головки, необходимо определить давление головки во время экструзии. Поскольку в бытовых экструдерах нет датчика давления на головке, обычно измеряется усилие после выдавливания шнека. Вместо измерения давления напора измеритель нагрузки шнека (амперметр или вольтметр) может правильно отражать давление экструзии. Колебание давления экструзии также является одним из важных факторов, вызывающих нестабильное качество экструзии. Колебания давления экструзии тесно связаны с такими факторами, как температура экструзии, использование охлаждающего устройства и продолжительность непрерывной работы. При возникновении аномальных явлений те, которые можно устранить, можно быстро устранить, а те, которые необходимо реорганизовать, следует решительно остановить, что может не только избежать увеличения количества отходов, но и предотвратить возникновение аварий. Благодаря обнаруженным показаниям манометра вы можете узнать состояние давления пластика при его экструдировании. Как правило, предельное значение задней тяги используется для управления сигнализацией.

(3) Контроль скорости шнека: Регулировка и стабильность скорости шнека является одним из важных технологических требований привода главного двигателя. Скорость шнека напрямую определяет количество клея и скорость экструзии. В обычном производстве всегда желательно достичь максимально возможной скорости и высокой производительности. Когда требуется, чтобы скорость шнека экструдера была от начала до требуемой рабочей скорости, доступный диапазон регулирования скорости должен быть большим. . Кроме того, требуется высокая стабильность скорости вращения, поскольку колебание скорости вращения приведет к колебанию количества экструзии и повлияет на качество экструзии. Следовательно, когда скорость тягового каната не меняется, внешний диаметр троса будет меняться. Точно так же, если линейная скорость тягового устройства сильно колеблется, изменится и внешний диаметр троса. Скорость винта и тракционную линию можно отразить соответствующим прибором на операционном столе. За ним следует внимательно следить во время экструзии, чтобы обеспечить высокое качество и высокий выход.

(4) Контроль внешнего диаметра: как упоминалось выше, для обеспечения внешнего диаметра кабеля продукта, в дополнение к требованию контроля допуска на размеры жилы (сердечника кабеля), температуры экструзии, скорости шнека, линейная скорость тягового устройства должна контролироваться. Имеется гарантия контроля, а контроль измерения наружного диаметра всесторонне отражает точность и уровень вышеназванного контроля. В оборудовании экструзионной установки, особенно на высокоскоростной производственной линии экструзии, должен быть оборудован онлайн-детектор внешнего диаметра для определения внешнего диаметра кабеля в любое время и обратной связи по сигналу вне допуска для регулировки скорости. тягой или винтом и исправить внешний диаметр. Очень плохо.

(5) Электрическое автоматическое управление всей машиной: это требование управления процессом для реализации высокоскоростной производственной линии экструзии, в основном: блокировка температуры запуска; защита от рабочего давления и блокировка; пропорциональная синхронизация экструзии и тяги двух компонентов управления; синхронное управление натяжением и тягой; онлайн определение и контроль внешнего диаметра с обратной связью; одномашинное и комплексное отслеживание компонентов в соответствии с различными потребностями.

Back

Как работает пластиковый гранулятор?

Файлы cookie