Разделы статьи
Ⅰ. Зачем пластикам нужна модификация и гранулирование?
Ⅱ. Серия ATE компании ACERETECH: параллельные двухшнековые машины для модификации и гранулирования
Ⅲ. История успеха: успешная поставка специализированной грануляционной машины серии ATE для мастербатчей-наполнителей для ПП
Ⅳ. Заключение
Ⅰ. Зачем пластикам нужна модификация и гранулирование?
В современной индустрии производства пластмасс простые, чистые смолы часто не отвечают всё более сложным и разнообразным требованиям. Модификация пластмасс стала неотъемлемой частью процесса, будь то снижение затрат, повышение производительности или придание специальных функций. Модификация наполнителя — один из самых распространённых и экономичных методов, и производство мастербатчей-наполнителей для ПП (полипропилена) — яркий пример этого процесса.
Основная ценность модификации и грануляции пластиков заключается в:
Снижении затрат: добавляя большую долю неорганических наполнителей (таких как карбонат кальция и тальк) в ПП-смолу, можно получить высококонцентрированный мастербатч. Производители продукции на последующих этапах могут просто смешивать мастербатч с чистым ПП в соответствующих пропорциях, что значительно сокращает расход дорогостоящей смолы и, следовательно, значительно снижает производственные затраты.
Повышение производительности: правильная модификация наполнителя не только снижает затраты, но и улучшает некоторые свойства ПП. Например, добавление талька может повысить жесткость, термостойкость и размерную стабильность ПП; добавление специальных наполнителей может улучшить ударопрочность или текучесть материала при переработке.
Функционализация и специализация: Процесс модифицированной грануляции включает равномерное смешивание, пластификацию и диспергирование различных добавок (таких как антиоксиданты, светостабилизаторы, антипирены и мастербатчи) с базовой смолой для получения стабильных гранул. Это обеспечивает равномерное распределение компонентов в конечном продукте, гарантируя стабильную и надежную работу, а также позволяет избежать проблем, связанных с неравномерным распределением и колебаниями производительности, которые могут возникнуть при прямом смешивании порошков.
Оптимизированная обработка: Гранулированный материал имеет правильную морфологию, равномерную плотность и хорошую сыпучесть, что облегчает автоматическое дозирование, транспортировку и последующую обработку методом литья под давлением или экструзии. Это повышает эффективность производства, снижает уровень пылевыделения и улучшает условия труда. Поэтому для производителей мастербатчей наполнителей на основе ПП выбор эффективного, стабильного и адаптивного оборудования для компаундирования и гранулирования имеет решающее значение для определения качества продукции, производственных затрат и рыночной конкурентоспособности.
II. Параллельные двухшнековые машины для компаундирования и гранулирования серии ATE от ACERETECH
Среди множества типов оборудования для компаундирования и гранулирования параллельные двухшнековые экструдеры являются предпочтительным выбором для производства мастербатчей наполнителей на основе ПП благодаря их превосходным возможностям смешивания и диспергирования, гибкой настройке технологического процесса и стабильным рабочим характеристикам. Компания ACERETECH, производитель высококлассного экструзионного оборудования, предлагает параллельные двухшнековые линии компаундирования и гранулирования серии ATE, разработанные специально для удовлетворения потребностей рынка высокого класса.
III. История успеха: Успешная поставка индивидуальной линии гранулирования серии ATE для производства мастербатчей наполнителей из полипропилена
Недавно компания ACERETECH завершила производство, ввод в эксплуатацию и успешную поставку индивидуальной линии параллельного двухшнекового компаундирования и гранулирования серии ATE для клиента, специализирующегося на производстве мастербатчей наполнителей из полипропилена. Это решение в полной мере демонстрирует нашу способность предлагать клиентоориентированные комплексные решения.
Потребности клиента и производственная информация:
Этому клиенту требовалась линия гранулирования, способная стабильно перерабатывать полипропилен с высоким содержанием карбоната кальция. Оборудование требовало высокой производительности, низкого энергопотребления, а также простоты эксплуатации и обслуживания для сохранения преимуществ по стоимости и качеству в условиях жесткой конкуренции на рынке.
Конфигурация индивидуального решения ACERETECH:
Сырье: гранулы ПП + порошок карбоната кальция/талька с высоким содержанием карбоната кальция
Основное оборудование: параллельный двухшнековый экструдер ACERETECH серии ATE
Основная конфигурация технического решения:
1. Система боковой загрузки:
Для гранул ПП и порошкообразных наполнителей мы используем принудительный дозатор с боковой загрузкой. По сравнению с загрузкой сверху, эта конструкция обеспечивает более стабильную и точную подачу материала в шнек, предотвращая зависание материала в бункере. Она особенно подходит для обработки порошков с низкой текучестью, обеспечивая непрерывную и равномерную подачу и закладывая основу для стабильности конечного продукта.
2. Высокопроизводительные параллельные двухшнековые экструдеры:
В основе экструдера лежат высокопроизводительные параллельные двухшнековые экструдеры, разработанные компанией ACERETECH. Вал шнека и его элементы изготовлены из высокопрочной высококачественной легированной стали и проходят специальную термическую обработку, что обеспечивает чрезвычайно высокую износостойкость и коррозионную стойкость, идеально отвечая строгим требованиям к износу и истиранию, предъявляемым к системам с высокой степенью наполнения.
3. Освещение и визуализация силоса:
Светодиодная лампа, установленная в главном загрузочном силосе, позволяет операторам четко контролировать уровень и состояние оставшегося материала в силосе, оперативно выявляя отклонения, такие как засоры, тем самым повышая управляемость и безопасность производства.
4. Модульные литые медно-алюминиевые нагреватели:
В системе нагрева барабана используются модульные литые медно-алюминиевые нагреватели. Как уже упоминалось, их преимущества включают в себя:
5. Высокая скорость нагрева:
Быстро нагревает барабан до заданной температуры процесса, сокращая время предварительного нагрева.
6. Высокая эффективность и низкое энергопотребление:
Равномерный теплоперенос и минимальные потери тепла обеспечивают экономию энергии на 15–30% по сравнению с традиционным нагреванием с помощью резистивных спиралей.
7. Простота монтажа и демонтажа:
Модульная конструкция делает замену и обслуживание чрезвычайно удобными, значительно сокращая время и затраты на обслуживание оборудования.
8. Эффективная система охлаждения мягкой водой:
Вся производственная линия оснащена замкнутой системой охлаждения мягкой водой, обеспечивающей точное и эффективное охлаждение ключевых компонентов, таких как цилиндр, сердечник шнека и насос расплава. Циркуляция мягкой воды предотвращает образование накипи, обеспечивает долговременное стабильное охлаждение и стабильность процесса при высокой нагрузке.
9. Интеллектуальная система управления:
Благодаря интеллектуальной системе управления ACERETECH, линия обеспечивает полностью автоматизированное управление процессом. Интуитивно понятный и удобный интерфейс поддерживает запуск и остановку одним нажатием кнопки, централизованное управление всеми параметрами, а также функции оповещения о неисправностях и диагностики, что значительно повышает эффективность производства и простоту эксплуатации.
10. Фильтр непрерывного действия поршня:
Между головкой экструдера и фильерой установлен двухсекционный фильтр непрерывного действия поршня. При повышении давления на одном фильтрующем элементе из-за накопления примесей система автоматически переключается на очистку другого фильтрующего элемента, не останавливая машину, и перемещает фильтрующий элемент с предыдущей стороны для замены или очистки. Это обеспечивает непрерывное производство, особенно подходит для переработанных материалов с высоким содержанием примесей или систем с высокой степенью наполнения, значительно увеличивая время безотказной работы оборудования.
11. Система подводного гранулирования:
Для заключительного этапа гранулирования мы используем систему подводного гранулирования. Расплавленный материал выдавливается из отверстий фильеры в стренговые элементы, полностью охлаждается в охлаждающей ванне, а затем равномерно нарезается гранулятором. Гранулы, получаемые этой системой, гладкие, однородные по размеру, не содержат пыли и имеют правильную форму, что делает их идеальными для последующей упаковки и автоматизированного использования последующими потребителями. Это идеальный метод гранулирования для высококачественных мастербатчей с наполнителем из ПП.
IV. Заключение
Успешная поставка этого двухшнекового гранулятора серии ATE, разработанного по индивидуальному заказу для заказчика, производящего мастербатчи с наполнителем из полипропилена, в очередной раз демонстрирует глубокие технические знания и широкие возможности компании ACERETECH в области предоставления индивидуальных услуг в области оборудования для модификации пластмасс. Мы не только поставляем стандартизированное высококачественное оборудование, но и глубоко понимаем технологические требования наших клиентов и предлагаем полный цикл обслуживания, от консультаций по рецептуре и выбора оборудования до установки и ввода в эксплуатацию, а также послепродажного обучения.
Выбор ACERETECH означает выбор надежного партнера, который будет расти вместе с вами и создавать для вас ценность. Мы продолжим помогать международным компаниям, занимающимся модификацией пластмасс, двигаться к более эффективному, интеллектуальному и конкурентоспособному будущему, используя инновационные технологии, превосходное качество и профессиональные услуги.
