Producción eficiente de masterbatch de relleno de PP: Soluciones personalizadas de peletización de doble tornillo

I. ¿Por qué es necesario modificar y granular los plásticos?
II. Serie ATE de ACERETECH: Máquinas de modificación y granulación de doble tornillo en paralelo
III. Caso de éxito: Entrega exitosa de una máquina granuladora ATE personalizada para masterbatch de PP
IV. Conclusión 

En la industria del plástico actual, los materiales de resina pura suelen tener dificultades para satisfacer los requisitos de aplicación cada vez más complejos y diversos. Ya sea para reducir costos, mejorar el rendimiento o conferir funcionalidades especiales, la modificación de plásticos se ha convertido en un proceso fundamental. La modificación de cargas es uno de los métodos más comunes y económicos, y la producción de masterbatch de PP (polipropileno) es un ejemplo paradigmático de este proceso.

Reducción de costos: Al añadir una alta proporción de cargas inorgánicas (como carbonato de calcio y talco) a la resina de PP, se puede producir un concentrado maestro de carga altamente concentrado. Los fabricantes de productos posteriores pueden simplemente mezclar este concentrado maestro con PP puro en las proporciones adecuadas, reduciendo significativamente la cantidad de resina costosa utilizada y, por lo tanto, disminuyendo considerablemente los costos de producción.
Mejora del rendimiento: La modificación adecuada de las cargas no solo reduce los costos, sino que también mejora ciertas propiedades del PP. Por ejemplo, la adición de talco puede aumentar la rigidez, la resistencia al calor y la estabilidad dimensional del PP; la adición de cargas específicas puede mejorar la resistencia al impacto o la fluidez durante el procesamiento.
Funcionalización y especialización: El proceso de granulación modificado implica la mezcla, plastificación y dispersión uniformes de diversos aditivos (como antioxidantes, estabilizadores de luz, retardantes de llama y concentrados maestros) con la resina base para producir gránulos estables. Esto garantiza una distribución uniforme de los componentes en el producto final, asegurando un rendimiento estable y fiable, y evitando los problemas de dispersión irregular y fluctuaciones de rendimiento que pueden ocurrir con la mezcla directa de polvos.
Procesamiento optimizado: El material granulado presenta una morfología regular, densidad uniforme y buena fluidez, lo que facilita la dosificación automatizada, el transporte y el posterior procesamiento por moldeo por inyección o extrusión. Esto mejora la eficiencia de la producción, reduce la contaminación por polvo y optimiza el entorno de trabajo. Por lo tanto, para los fabricantes de masterbatch de relleno de PP, seleccionar un equipo de compounding y peletización eficiente, estable y adaptable es crucial para determinar la calidad del producto, los costes de producción y la competitividad en el mercado. 

Entre los numerosos tipos de equipos de compounding y peletización, las extrusoras de doble tornillo paralelas son la opción preferida para la producción de masterbatch de relleno de PP debido a sus capacidades superiores de mezcla y dispersión, su configuración de proceso flexible y su rendimiento operativo estable. Como fabricante de equipos de extrusión de alta gama, las máquinas de extrusión y granulación de doble tornillo paralelo de la serie ATE de ACERETECH están diseñadas con precisión para satisfacer las exigencias del mercado de alta gama.

Recientemente, ACERETECH completó la producción, la puesta en marcha y la entrega exitosa de una línea de extrusión y granulación de doble tornillo paralelo de la serie ATE, personalizada para un cliente especializado en la producción de masterbatch de relleno de PP. Esta solución demuestra plenamente nuestra capacidad para ofrecer soluciones integrales y centradas en el cliente.

Este cliente requería una línea de granulación capaz de procesar de forma estable PP con alto contenido de carbonato de calcio. El equipo debía tener una alta capacidad de producción, un bajo consumo de energía y ser fácil de operar y mantener para mantener las ventajas en costos y calidad en un mercado altamente competitivo.

Materias primas: Gránulos de PP + Polvo de carbonato de calcio/talco de alta proporción
Equipo principal: Extrusora de doble tornillo paralelo serie ATE de ACERETECH 

1. Sistema de carga lateral: 
Para gránulos de PP y cargas en polvo, utilizamos un alimentador forzado de carga lateral. En comparación con la carga superior, este diseño suministra el material al tornillo de forma más estable y precisa, evitando la formación de puentes de material en la tolva. Es especialmente adecuado para procesar polvos con baja fluidez, garantizando una alimentación continua y uniforme y sentando las bases para la estabilidad del producto final. 
2. Tornillos gemelos paralelos de alto rendimiento: 
El núcleo utiliza tornillos gemelos paralelos de alto rendimiento, desarrollados internamente por ACERETECH. El eje y los elementos del tornillo están fabricados con acero aleado de alta resistencia y calidad, y se someten a un tratamiento térmico especial, lo que resulta en una resistencia al desgaste y a la corrosión extremadamente alta, cumpliendo a la perfección con los rigurosos requisitos de desgaste de los sistemas de alta carga.
3. Iluminación y visualización del silo: 
Una luz de observación instalada en el silo de alimentación principal permite a los operarios controlar claramente el nivel y el estado del material restante dentro del silo, detectando rápidamente anomalías como obstrucciones, mejorando así el control y la seguridad de la producción.
4. Calentadores modulares de cobre-aluminio fundido: 
El sistema de calentamiento del cilindro utiliza calentadores modulares de cobre-aluminio fundido. Como se mencionó anteriormente, sus ventajas incluyen:
5. Calentamiento rápido: 
Calienta rápidamente el cilindro a la temperatura de proceso establecida, reduciendo el tiempo de precalentamiento.
6. Alta eficiencia y bajo consumo de energía: 
La transferencia de calor uniforme y la mínima pérdida de calor proporcionan un ahorro de energía del 15 % al 30 % en comparación con el calentamiento tradicional por resistencia.
7. Fácil instalación y desmontaje: 
El diseño modular facilita enormemente el reemplazo y el mantenimiento, reduciendo significativamente el tiempo y los costos de mantenimiento del equipo.
8. Sistema eficiente de refrigeración por agua blanda: 
Toda la línea de producción está equipada con un sistema de refrigeración por agua blanda de circuito cerrado, que proporciona una refrigeración precisa y eficiente para componentes clave como el cilindro, el núcleo del tornillo y la bomba de fusión. La circulación de agua blanda previene la formación de incrustaciones, garantiza una refrigeración estable a largo plazo y asegura la estabilidad del proceso bajo cargas de producción elevadas. 
9. Sistema de control inteligente: 
Equipada con el sistema de control inteligente ACERETECH, logra una gestión de procesos totalmente automatizada. Su interfaz intuitiva y fácil de usar permite el arranque y la parada con un solo toque, el control centralizado de todos los parámetros y funciones de alarma y diagnóstico de fallos, lo que mejora notablemente la eficiencia de producción y la facilidad de operación.
10. Filtro de pistón continuo: 
Un filtro de pistón continuo de doble estación está instalado entre el cabezal de la extrusora y la boquilla. Cuando la presión en una malla del filtro aumenta debido a la acumulación de impurezas, el sistema cambia automáticamente a la limpieza de la otra malla sin detener la máquina, empujando la malla del lado anterior para su reemplazo o limpieza. Esto garantiza una producción continua, especialmente adecuada para materiales reciclados con alto contenido de impurezas o sistemas con alta carga, aumentando significativamente el tiempo de actividad del equipo.
11. Sistema de peletización subacuática: 
Para la etapa final de peletización, utilizamos una solución de peletización subacuática. El material fundido se extruye a través de los orificios de la boquilla en forma de hebras, se enfría completamente en una canaleta de agua de refrigeración y, posteriormente, se corta uniformemente mediante una peletizadora. Los gránulos producidos por este sistema son lisos, de tamaño uniforme, libres de polvo y de forma regular, lo que los hace ideales para su posterior envasado y uso automatizado por parte de clientes posteriores. Se trata de un método de granulación ideal para masterbatches de PP de alta calidad. 

La entrega exitosa de esta granuladora de doble tornillo personalizada de la serie ATE para un cliente de masterbatches de PP demuestra una vez más la amplia experiencia técnica y las sólidas capacidades de servicio personalizado de ACERETECH en el campo de los equipos para la modificación de plásticos. No solo proporcionamos equipos estandarizados de alta calidad, sino que también comprendemos a fondo los requisitos de proceso de nuestros clientes y ofrecemos un servicio integral durante todo el ciclo de vida, desde la consultoría de formulación y la selección de equipos hasta la instalación y puesta en marcha, y la capacitación posventa.
Elegir ACERETECH significa elegir un socio confiable que crecerá con usted y le generará valor. Seguiremos ayudando a las empresas globales de modificación de plásticos a avanzar hacia un futuro más eficiente, inteligente y competitivo con tecnología innovadora, calidad superior y servicios profesionales.