Secciones del artículo
Ⅰ. ¿Por qué los plásticos necesitan modificación y peletización?
Ⅱ. Serie ATE de ACERETECH: Máquinas de modificación y peletización de doble tornillo paralelo
Ⅲ. Caso de éxito: Entrega exitosa de una máquina peletizadora de la serie ATE personalizada para masterbatch de relleno de PP
Ⅳ. Conclusión
Ⅰ. ¿Por qué los plásticos necesitan modificación y peletización?
En la industria del plástico actual, los materiales de resina pura a menudo tienen dificultades para satisfacer los requisitos de aplicación cada vez más complejos y diversos. Ya sea para reducir costos, mejorar el rendimiento o conferir funcionalidades especiales, la modificación de plásticos se ha convertido en un proceso fundamental. La modificación de rellenos es uno de los métodos más comunes y económicos, y la producción de masterbatch de relleno de PP (polipropileno) es un excelente ejemplo de este proceso.
El valor fundamental de la modificación y granulación de plásticos reside en:
Reducción de costes: Al añadir una alta proporción de rellenos inorgánicos (como carbonato de calcio y talco) a la resina de PP, se puede producir un masterbatch de relleno altamente concentrado. Los fabricantes de productos derivados pueden simplemente mezclar el masterbatch con PP puro en proporciones adecuadas, lo que reduce significativamente la cantidad de resina costosa utilizada y, por lo tanto, los costes de producción.
Mejora del rendimiento: La modificación adecuada del relleno no solo reduce los costes, sino que también mejora ciertas propiedades del PP. Por ejemplo, la adición de talco puede mejorar la rigidez, la resistencia al calor y la estabilidad dimensional del PP; la adición de rellenos específicos puede mejorar la resistencia al impacto o la fluidez del procesamiento del material.
Funcionalización y especialización: El proceso de granulación modificada implica la mezcla, plastificación y dispersión uniforme de diversos aditivos (como antioxidantes, estabilizadores de luz, retardantes de llama y masterbatch) con la resina base para producir gránulos estables. Esto garantiza una distribución uniforme de los componentes en el producto final, garantizando un rendimiento estable y fiable, y evitando los problemas de dispersión desigual y las fluctuaciones de rendimiento que pueden producirse con la mezcla directa de polvos.
Procesamiento optimizado: El material granulado presenta una morfología regular, una densidad uniforme y una buena fluidez, lo que facilita la dosificación, el transporte y el posterior proceso de moldeo por inyección o extrusión automatizados. Esto mejora la eficiencia de la producción, reduce la contaminación por polvo y mejora el entorno de trabajo. Por lo tanto, para los fabricantes de masterbatch de relleno de PP, la selección de un equipo de composición y peletización eficiente, estable y adaptable es crucial para determinar la calidad del producto, los costes de producción y la competitividad en el mercado.
II. Máquinas de composición y peletización de doble tornillo paralelo serie ATE de ACERETECH
Entre los numerosos tipos de equipos de composición y peletización, las extrusoras de doble tornillo paralelo son la opción preferida para la producción de masterbatch de relleno de PP debido a sus excelentes capacidades de mezcla y dispersión, su configuración flexible del proceso y su rendimiento operativo estable. Como fabricante de equipos de extrusión de alta gama, las máquinas de compuesto y peletización de doble tornillo paralelo Serie ATE de ACERETECH están diseñadas con precisión para satisfacer las demandas del mercado de alta gama.
III. Caso de éxito: Entrega exitosa de una máquina peletizadora Serie ATE personalizada para masterbatch de relleno de PP
Recientemente, ACERETECH completó la producción, puesta en marcha y entrega exitosa de una línea de compuesto y peletización de doble tornillo paralelo Serie ATE personalizada para un cliente especializado en la producción de masterbatch de relleno de PP. Esta solución demuestra plenamente nuestra capacidad para ofrecer soluciones integrales centradas en el cliente.
Necesidades del cliente y experiencia de producción:
Este cliente necesitaba una línea de peletización capaz de procesar de forma estable PP con alta proporción de carbonato de calcio. El equipo requería una alta capacidad de producción, bajo consumo de energía y fácil operación y mantenimiento para mantener las ventajas de costo y calidad en un mercado altamente competitivo.
Detalles de la configuración de la solución personalizada de ACERETECH:
Materias primas: Pellets de PP + polvo de carbonato de calcio/talco de alta proporción
Equipo principal: Extrusora de doble tornillo paralelo serie ATE de ACERETECH
Configuración técnica principal de la solución:
1. Sistema de carga lateral:
Para gránulos de PP y rellenos en polvo, utilizamos un alimentador forzado de carga lateral. En comparación con la carga superior, este diseño suministra el material al tornillo con mayor estabilidad y precisión, evitando la acumulación de material en la tolva. Es especialmente adecuado para procesar polvos con baja fluidez, garantizando una alimentación continua y uniforme y sentando las bases para la estabilidad del producto final.
2. Tornillos gemelos paralelos de alto rendimiento:
El núcleo utiliza tornillos gemelos paralelos de alto rendimiento, desarrollados independientemente por ACERETECH. El eje y los elementos del tornillo están fabricados con acero de aleación de alta resistencia y calidad, y se someten a un tratamiento térmico especial, lo que resulta en una resistencia extremadamente alta al desgaste y la corrosión, cumpliendo a la perfección con los rigurosos requisitos de desgaste de los sistemas con alto contenido de relleno.
3. Iluminación y visualización del silo:
Una luz de observación instalada en el silo de alimentación principal permite a los operadores supervisar claramente el nivel y el estado del material restante dentro del silo, detectando rápidamente anomalías como obstrucciones, mejorando así la controlabilidad y la seguridad de la producción.
4. Calentadores modulares de cobre y aluminio fundido:
El sistema de calentamiento del barril utiliza calentadores modulares de cobre y aluminio fundido. Como se mencionó anteriormente, sus ventajas incluyen:
5. Calentamiento rápido:
Calienta rápidamente el barril a la temperatura de proceso establecida, acortando el tiempo de precalentamiento.
6. Alta eficiencia y bajo consumo de energía:
La transferencia de calor uniforme y la mínima pérdida de calor generan un ahorro de energía del 15 % al 30 % en comparación con el calentamiento tradicional por resistencia.
7. Fácil instalación y desmontaje:
El diseño modular facilita enormemente la sustitución y el mantenimiento, reduciendo significativamente el tiempo y los costes de mantenimiento del equipo.
8. Sistema eficiente de refrigeración por agua blanda:
Toda la línea de producción está equipada con un sistema de refrigeración por agua blanda de circuito cerrado, que proporciona una refrigeración precisa y eficiente para componentes clave como el cilindro, el núcleo del tornillo y la bomba de fusión. La circulación de agua blanda evita la formación de incrustaciones, garantiza una refrigeración estable y duradera, y asegura la estabilidad del proceso en condiciones de alta carga de producción.
9. Sistema de control inteligente:
Equipado con el sistema de control inteligente ACERETECH, logra una gestión de procesos totalmente automatizada. Su interfaz intuitiva y fácil de usar permite el inicio y la parada con un solo toque, el control centralizado de todos los parámetros y las funciones de alarma y diagnóstico de fallos, lo que mejora considerablemente la eficiencia de la producción y la facilidad de operación.
10. Filtro de pistón continuo:
Un filtro de pistón continuo de doble estación se instala entre el cabezal de la extrusora y la matriz. Cuando la presión en una malla del filtro aumenta debido a la acumulación de impurezas, el sistema limpia automáticamente la otra malla sin detener la máquina, empujando la malla del lado anterior para su sustitución o limpieza. Esto garantiza una producción continua, especialmente adecuada para materiales reciclados con alto contenido de impurezas o sistemas con alto contenido de relleno, lo que aumenta significativamente el tiempo de funcionamiento del equipo.
11. Sistema de peletización subacuática de filamentos:
Para la etapa final de peletización, utilizamos una solución de peletización subacuática de filamentos. El material fundido se extruye desde los orificios de la matriz en filamentos, se enfría completamente en un canal de agua de refrigeración y, a continuación, se corta uniformemente mediante una peletizadora. Los pellets producidos por este sistema son lisos, de tamaño uniforme, sin polvo y con una forma regular, lo que los hace ideales para su posterior envasado y uso automatizado por parte de clientes posteriores. Es un método de peletización ideal para masterbatches rellenos de PP de alta calidad.
IV. Conclusión
La entrega exitosa de esta peletizadora de doble tornillo personalizada de la serie ATE para un cliente de masterbatches rellenos de PP demuestra aún más la profunda experiencia técnica y la sólida capacidad de servicio personalizado de ACERETECH en el campo de los equipos de modificación de plásticos. No solo proporcionamos equipos estandarizados de alta calidad, sino que también comprendemos a fondo las necesidades de los procesos de nuestros clientes y ofrecemos un servicio integral durante todo el ciclo de vida, desde la consulta de formulación y la selección de equipos hasta la instalación y puesta en marcha, y la capacitación posventa.
Elegir ACERETECH significa elegir un socio confiable que crecerá con usted y le generará valor. Seguiremos ayudando a las empresas globales de modificación de plásticos a avanzar hacia un futuro más eficiente, inteligente y competitivo con tecnología innovadora, calidad superior y servicios profesionales.
