Высокоэффективная линия по переработке нейлонового волокна PA66: комплексное решение от сырья до высококачественных переработанных гранул
В связи с ужесточением глобальных правил циркулярной экономики к 2025 году замкнутый цикл переработки отходов нейлонового волокна PA66 (нейлон 66) стал насущной необходимостью для автомобильной и текстильной промышленности. Компания ACERETECH, лидер в области технологий переработки пластмасс, недавно успешно поставила заказчику из Южной Америки индивидуальную производственную линию для измельчения, уплотнения и гранулирования волокна PA66, предоставив комплексное решение для регенерации высокопрочных синтетических волокон.
Почему стоит выбрать специализированную систему переработки PA66?
Волокна PA66 обладают высокой прочностью, высокой износостойкостью и чувствительны к высоким температурам. Традиционное оборудование для гранулирования часто сталкивается с такими проблемами, как сложность подачи материала, быстрый износ шнека и снижение производительности. Решение ACERETECH, основанное на двухступенчатой системе «измельчение DTS + уплотнение и гранулирование ACS-H», идеально решает эти проблемы.
Для больших объемов высокопрочных волокон PA66 измельчитель серии DTS демонстрирует исключительную производительность:
Сверхбольшой ротор: ротор диаметром 600 мм обеспечивает огромную режущую силу, позволяя напрямую обрабатывать большие пучки отходов волокна.
Низкоэнергетическое измельчение: благодаря оптимизированному расположению лезвий снижается энергопотребление на 15% при обеспечении равномерного размера частиц на выходе, что закладывает основу для последующей экструзии.
Серия ACS-H объединяет функции уплотнения и гранулирования, специально разработанные для материалов с низкой насыпной плотностью, таких как PA66:
Интеллектуальная камера уплотнения объемом 1200 л: обеспечивает быстрое измельчение, предварительный нагрев и уплотнение материалов в камере большого объема, значительно повышая эффективность подачи легких волокон.
Износостойкий двухсплавный шнек диаметром 160 мм: разработан для работы с абразивным материалом PA66, изготовлен из высококачественного двухсплавного материала, гарантируя отсутствие существенного снижения производительности в течение 2 лет, что значительно снижает затраты на техническое обслуживание. Вакуумная дегазация и поршневая фильтрация: Оборудование оснащено высокопроизводительным вакуумным насосом для удаления влаги и примесей, а также двухпозиционным непрерывным поршневым фильтром, что обеспечивает производство высокочистых, беспористых переработанных гранул без остановки производства.
Автоматизированное управление: Система запуска/остановки одной кнопкой и интеллектуальная защита от перегрузки обеспечивают долгосрочную стабильную работу производственной линии.
Пример из практики 2025 года: Проект по переработке PA66 в Южной Америке
После ввода в эксплуатацию в феврале 2025 года этот заказчик не только решил проблему переработки заводских отходов, но и производимые им гранулированные продукты, благодаря своему привлекательному внешнему виду и характеристикам, близким к первичному материалу, успешно используются в производстве высококачественных автомобильных деталей.
Часто задаваемые вопросы
Q1: Почему для переработки волокон PA66 требуется специализированный измельчитель, а не обычная дробилка?
A: Волокна PA66 обладают чрезвычайно высокой прочностью и пределом прочности на разрыв. Обычные дробилки подвержены таким проблемам, как «запутывание подшипников» или «перегрев и повреждение лезвий». Дисковый измельчитель Aisrite DTS использует ротор большого диаметра (600 мм) и специальную конфигурацию лезвий для эффективной нарезки пучков волокон на мелкие кусочки. Это не только предотвращает запутывание материала, но и улучшает стабильность подачи в последующий гранулятор за счет предварительной обработки.
Q2: Как Aisrite обеспечивает долговечность своего оборудования при работе с абразивным нейлоном (PA66)?
A: PA66 — это высокотвердый, легко изнашиваемый конструкционный пластик. Наш гранулятор ACS-H оснащен высококачественным износостойким двухсплавным шнеком диаметром 160 мм. Поверхность этого шнека подвергается специальной закалке для противодействия физическому истиранию нейлоновых волокон. Aisrite гарантирует, что при стандартной эксплуатации этот основной компонент сохранит свою производительность в течение двух лет, что значительно снизит затраты пользователя на замену запасных частей.
Q3: Как решить проблему пузырьков и пор в гранулах, образующихся при переработке волокон PA66?
A: Нейлоновые волокна обладают высокой гигроскопичностью. Если влага и газы не будут полностью удалены в процессе переработки, внутри переработанных гранул появятся поры, что повлияет на прочность готового продукта. Решение Aisrite включает в себя высокоэффективную вакуумную насосную систему для мощной дегазации в экструзионной секции; В сочетании с двухпозиционным непрерывным поршневым фильтром это обеспечивает фильтрацию материала под высоким давлением и в плотных условиях, что позволяет получать плотные, беспористые гранулы высокого качества.
Q4: Какие практические преимущества обеспечивает объем камеры компактирования 1200 л для повышения эффективности производства?
A: Волокна PA66 имеют очень низкую насыпную плотность (большой объем, малый вес), что делает традиционные методы подачи материала крайне неэффективными. Наша сверхбольшая камера уплотнения объемом 1200 л позволяет загружать больше материала за один раз. Высокоскоростные вращающиеся лопасти предварительно измельчают, нагревают и уплотняют легкие волокна, мгновенно превращая их в поток материала высокой плотности, который затем принудительно подается в экструзионный шнек. Это приводит к увеличению производительности примерно на 20-30% по сравнению с традиционными методами подачи.
Q5: Насколько автоматизирована ваша линия переработки PA66? Требуется ли несколько операторов?
A: Наша производственная линия оснащена интеллектуальной системой управления, поддерживающей запуск/остановку одной кнопкой и полную синхронизацию всех этапов. Система имеет комплексные функции самозащиты и предупреждения (например, автоматическое отключение в случае перегрузки, предупреждения о контроле температуры и т. д.). Благодаря такой высокой степени автоматизации для контроля всего производственного процесса от подачи материала до гранулирования требуется всего 1-2 работника, что значительно экономит затраты на рабочую силу и снижает риск ошибок при эксплуатации.