Пример из практики: измельчение твердых пластиковых «голов» (остатков из экструзионной головки) — одновальный шредер серии MS для крупногабаритных пластиковых отходов

Пластиковые «головы» и остатки после продувки обычно образуются в ходе операций экструзии и литья под давлением.
При запуске или остановке производственной линии, смене материала или корректировке техпроцесса пластик, оставшийся в оборудовании, может выгружаться в виде крупных твердых фрагментов.

В зависимости от производственного процесса, к таким материалам могут относиться:

• «Головы» из ПП (PP)
• «Головы» из ПЭ (PE)
• Производственные отходы ПВХ (PVC)
• Отходы производства АБС-пластика (ABS)
• Отходы ПК (PC)
• Материал из головки (нейлон)
• Пластиковые стержни
• Крупный брак литья

Физические размеры могут варьироваться в широких пределах.
Некоторые фрагменты могут быть относительно небольшими, тогда как размеры других могут достигать нескольких сотен миллиметров.
Из-за значительной толщины и твердости крупные куски не всегда можно подавать непосредственно в стандартные дробилки.

Основная трудность заключается в сочетании больших размеров, высокой твердости и неправильной формы материала.

1. Крупные габариты материала
Крупные фрагменты материала из экструзионных головок или остатки после продувки могут быть слишком велики для загрузки в камеру измельчения стандартной дробилки. Предварительная резка вручную увеличила бы трудозатраты и снизила эффективность переработки.

2. Высокая прочность материала
Застывшие пластиковые «головы» (слитки) могут быть значительно тверже и плотнее, чем обычные пластиковые отходы.
При попадании материала в камеру измельчения может возникать высокое механическое сопротивление.

3. Неправильная форма
В отличие от стандартных пластиковых деталей, технологические слитки и отходы пуска линии могут иметь неправильную форму и размеры. Это затрудняет обеспечение стабильной подачи.

4. Риск перегрузки
При слишком агрессивном попадании крупных кусков в обычную дробилку двигатель и режущая система могут испытывать высокие мгновенные нагрузки.
Поэтому оборудование должно обладать достаточным крутящим моментом и эффективной системой защиты от перегрузок.

Для переработки крупных и твердых пластиковых отходов в шредерах серии MS применяется принцип низкоскоростного измельчения с высоким крутящим моментом.
Вместо использования высокоскоростного ударного воздействия, ротор постепенно захватывает материал и измельчает его за счет взаимодействия с неподвижными ножами.

Основные этапы рабочего процесса:
Крупные пластиковые отходы → Гидравлическая подача → Захват ротором → Резка и измельчение → Измельченный пластиковый материал

Такой подход обеспечивает крутящий момент, необходимый для переработки крупных твердых кусков, и позволяет постепенно уменьшать размер материала.

Одной из ключевых особенностей серии MS является наличие горизонтального гидравлического толкателя.
Крупные куски пластика не всегда могут самостоятельно попасть в зону резания.
Поэтому гидравлический толкатель активно перемещает материал в сторону ротора.

Это дает ряд преимуществ:
• Более стабильный захват материала
• Эффективная переработка крупных кусков
• Сокращение перерывов в подаче
• Снижение зависимости от ручного проталкивания
• Повышение безопасности оператора

Гидравлическая система регулирует усилие подачи в зависимости от рабочих условий машины.
Это позволяет шредеру поддерживать стабильный процесс резания при переработке материалов с различными размерами и плотностью.

В оборудовании серии MS используется система привода, обеспечивающая низкую скорость вращения и высокий крутящий момент.
Такое решение идеально подходит для переработки крупных и твердых пластиковых отходов.
При попадании крупного фрагмента в камеру измельчения ротор постепенно захватывает материал, не пытаясь разрушить его за счет высокоскоростного ударного воздействия.
Это обеспечивает крутящий момент, необходимый для преодоления значительного сопротивления, возникающего при работе с толстостенными пластиковыми элементами.
Благодаря этому система подходит для условий эксплуатации, в которых обычные дробилки могут столкнуться с такими проблемами, как:
• Перегрузка двигателя
• Блокировка ротора
• Чрезмерная нагрузка на ножи
• Частые остановки в работе

Крупные пластиковые изделия (например, литники или массивные детали) могут создавать значительное механическое сопротивление в процессе измельчения.
Оборудование серии MS оснащено мощной системой привода, рассчитанной на создание высокого крутящего момента при низкой скорости вращения ротора.
Сочетание компонентов:
Двигатель + усиленный редуктор + низкоскоростной ротор
обеспечивает механическое усилие, необходимое для непрерывной переработки.
Это особенно важно при работе с материалом, состоящим из толстостенных или плотных фрагментов пластика.

Режущая система — еще один важный компонент при переработке твердых пластиковых отходов.
В зависимости от сферы применения, оборудование серии MS может комплектоваться ножами из высококачественных легированных сталей, таких как D2 или DC53.
Конструкция ножей обеспечивает эффективный захват и переработку толстого пластика.
Использование ножей с четырьмя рабочими кромками позволяет поворачивать их при износе одной из сторон.
Это продлевает срок службы ножей и упрощает техническое обслуживание.
При работе с особо твердыми материалами выбор марки стали и способа термообработки ножей осуществляется с учетом характеристик конкретного сырья.

Крупные и твердые фрагменты пластика могут вызывать внезапные скачки нагрузки на ротор.
В серии MS используется интеллектуальная система управления на базе ПЛК, отслеживающая рабочее состояние оборудования.
При обнаружении перегрузки ротор может автоматически включить реверс для освобождения от застрявшего материала.
После устранения причины повышенной нагрузки машина возвращается к работе в прямом направлении. Эта функция автоматического реверса (прямого и обратного хода) помогает:
• Предотвратить заторы
• Защитить ротор
• Снизить перегрузку двигателя
• Повысить стабильность работы
• Сократить время вынужденных простоев
Система управления на базе ПЛК также обеспечивает мониторинг рабочего состояния и защиту оборудования.

После измельчения материал проходит через сито, расположенное в нижней части камеры измельчения.
Размер ячеек сита определяет примерный размер выгружаемого материала.
Таким образом, можно подобрать сито с подходящим размером ячеек в зависимости от требований последующих этапов переработки.
Например, для дальнейших операций могут потребоваться различные размеры фракции:
• Дополнительное измельчение
• Мойка
• Гранулирование
• Транспортировка материала
• Хранение
Поэтому конечный размер фракции следует выбирать с учетом реальных требований последующих этапов переработки.

Оборудование серии MS подходит для переработки различных видов отходов производства из жесткого пластика.

Типичные материалы:
• Литники из ПП (PP)
• Литники из ПЭ (PE)
• Производственные отходы ПВХ (PVC)
• Отходы АБС-пластика (ABS)
• Отходы поликарбоната (PC)
• Литники из нейлона
• Пластиковые трубы большого диаметра
• Пластиковые поддоны
• Крупногабаритные детали из жесткого пластика
• Пластиковые стержни
• Брак литья под давлением

Пригодность конкретного материала оценивается с учетом его размеров, твердости, формы и состояния.
На основе этой оценки подбирается соответствующая конфигурация оборудования.

Для крупногабаритных литников и жестких производственных отходов пластика основной процесс выглядит следующим образом:

Крупные отходы жесткого пластика → Однороторный шредер серии MS → Измельчение до заданного размера → Измельченный пластиковый материал

Это основной этап измельчения, рассматриваемый в данном контексте.
Затем измельченный материал может быть направлен на дальнейшие этапы переработки в соответствии с требованиями заказчика.

Оборудование серии MS выполняет этап предварительного измельчения.
Дальнейший процесс зависит от типа материала и конечных требований заказчика к переработке. Например, измельченный жесткий пластик может быть направлен на:

• дополнительное измельчение;
• мойку;
• сушку;
• сортировку;
• гранулирование;
• другие этапы дальнейшей переработки.

Конкретная схема дальнейшей обработки зависит от таких факторов, как:
• тип полимера;
• степень загрязнения;
• требуемый размер фракции;
• требования к конечному продукту.

Таким образом, этап измельчения следует рассматривать как стадию подготовки материала, а не как самостоятельный, завершенный процесс переработки.

Главное преимущество оборудования серии MS в данной сфере применения — способность перерабатывать крупные, твердые и нестандартные по форме пластиковые отходы, с которыми трудно работать при использовании стандартного оборудования для измельчения.
До этапа измельчения с крупными пластиковыми отливками и застывшими массами (пуржем) возникают трудности при:
• подаче в оборудование;
• транспортировке;
• хранении;
• дальнейшей переработке.
После измельчения материал становится более удобным в обращении и может быть передан на следующее звено линии переработки.
Таким образом, технологический процесс можно описать следующим образом:

Крупные пластиковые отливки → Гидравлическая принудительная подача → Низкоскоростное измельчение с высоким крутящим моментом → Контролируемое измельчение → Упрощение дальнейшей обработки

1. Гидравлическая принудительная подача
Горизонтальный гидравлический толкатель активно перемещает крупные куски пластика в направлении ротора.
2. Высокий крутящий момент
Низкоскоростной привод с высоким крутящим моментом обеспечивает механическое усилие, необходимое для переработки толстых и жестких пластиковых материалов.
3. Мощное измельчение
Высокопроизводительные ножи из специальных сплавов рассчитаны на работу с твердыми пластиками в сложных условиях эксплуатации.
4. Автоматический реверс при перегрузке
Система управления (ПЛК) автоматически включает реверс ротора при обнаружении чрезмерного сопротивления.
5. Регулируемый размер фракции на выходе
Возможен выбор сит с различным размером ячеек в зависимости от требований к дальнейшей переработке.
6. Подходит для крупных кусков
Вместительная загрузочная камера и система гидравлической подачи позволяют перерабатывать крупные куски пластика без предварительной ручной резки (в зависимости от модели оборудования и габаритов материала).

Данный пример демонстрирует использование одновального шредера серии MS компании ACERETECH для переработки крупных и особо твердых отходов жесткого пластика.
Основная сложность обусловлена ​​физическими характеристиками материала. Крупные пластиковые «головы» (литники/остатки из экструзионной головки), застывшие массы (пурж-материал), отходы в виде стержней и крупные производственные обрезки могут отличаться:
• Большими размерами
• Значительной толщиной
• Высокой твердостью
• Неправильной формой
• Сложностью подачи в оборудование

Серия MS решает эти задачи благодаря следующим особенностям:
*   Система гидравлической принудительной подачи
*   Привод с низкими оборотами и высоким крутящим моментом
*   Сверхпрочная система измельчения
*   Интеллектуальная защита от перегрузки на базе ПЛК
*   Регулируемый размер фракции на выходе

Результатом является контролируемое измельчение крупных твердых пластиковых отходов в материал, удобный для последующей переработки.

Основной технологический процесс выглядит следующим образом:
Крупные твердые пластиковые отходы → Гидравлическая подача → Однороторное измельчение (серия MS) → Измельченный пластик

Таким образом, серия MS представляет собой практичное решение для измельчения крупных пластиковых «голов», застывших масс, стержней и других крупногабаритных твердых производственных отходов.

Крупные пластиковые «головы», застывшие массы, стержни и твердые производственные обрезки могут быть сложны в переработке из-за своих размеров, твердости и неправильной формы.
Однороторный шредер ACERETECH серии MS сочетает в себе:
Гидравлическую принудительную подачу → Измельчение на низких оборотах с высоким крутящим моментом → Автоматическую защиту от перегрузки → Контролируемое измельчение
Это обеспечивает эффективное первичное измельчение твердого пластика даже в самых сложных условиях эксплуатации.
Свяжитесь с ACERETECH, чтобы обсудить решение для измельчения твердого пластика, подходящее именно вам.

A: Пластиковая «голова» (в некоторых процессах называемая пурж-материалом) — это застывшие пластиковые отходы, образующиеся при запуске и остановке экструзионных линий или термопластавтоматов, а также при смене материала или настройке оборудования.
Обычно такие отходы значительно крупнее и плотнее, чем обычный пластиковый лом.

A: При переработке крупных фрагментов материала могут возникать высокие пиковые нагрузки.
В серии MS используется технология измельчения на низких оборотах с высоким крутящим моментом в сочетании с гидравлической принудительной подачей, что позволяет постепенно захватывать и измельчать крупные куски материала.

A: В зависимости от модели оборудования и габаритов материала, крупные фрагменты можно подавать в машину напрямую, без предварительной нарезки на мелкие части.
Конструкция серии MS предусматривает наличие вместительной загрузочной камеры и гидравлического толкателя, что позволяет перерабатывать крупногабаритные отходы из жесткого пластика.

A: Оборудование серии MS подходит для переработки широкого спектра жестких пластиков, включая ПП (PP), ПЭ (PE), ПВХ (PVC), АБС (ABS), ПК (PC), производственные отходы нейлона, а также крупногабаритные трубы, паллеты и другие виды лома жесткого пластика.
Конкретная конфигурация оборудования подбирается с учетом характеристик перерабатываемого материала.

A: Измельченный материал может быть направлен на дальнейшую переработку — например, на дополнительное дробление, мойку, сушку, сортировку или грануляцию — в зависимости от требований заказчика к процессу утилизации.