Переработка крупных кусков застывшего пластика (пурж-массы): двухэтапное измельчение для уменьшения фракции

Образование крупных кусков застывшего пластика — неотъемлемая часть стандартных технологических процессов переработки пластмасс.
Типичные источники таких отходов:
• Материал, вытесненный из экструдера при чистке (пурж-масса)
• Застывшие куски пластика из узла впрыска термопластавтомата
• Отходы при запуске оборудования
• Отходы при смене материала или переналадке производства
• Отходы из экструзионной головки
В отличие от рыхлой пленки или мелких производственных обрезков, такие куски обычно:
• Имеют большие размеры
• Отличаются высокой плотностью
• Имеют неправильную форму
• Достаточно твердые
Эти характеристики затрудняют прямую подачу материала в стандартные дробилки или грануляторы.
Поэтому первым этапом необходимо уменьшить размер материала перед его дальнейшей переработкой.

Главная трудность в данном процессе связана с физической формой исходного материала.
Крупные куски застывшего пластика сложно:
• Подавать в непрерывном режиме
• Измельчать с помощью стандартного высокоскоростного оборудования
• Перерабатывать непосредственно в грануляторе
• Обеспечивать стабильный поток материала на последующих этапах
Именно поэтому в данном технологическом процессе используются два различных этапа измельчения. Первый этап
Низкоскоростное измельчение с высоким крутящим моментом
Обработка крупных и плотных пластиковых «слитков» (отходов запуска/очистки оборудования).
Второй этап
Высокоскоростное дробление
Дальнейшее измельчение материала до состояния более мелкой и однородной фракции (хлопьев).
Таким образом, эти два агрегата выполняют разные функции, а не дублируют друг друга.

Представленный здесь технологический процесс выглядит следующим образом:
Пластиковые «слитки» → Однороторный шредер SR1400 → Материал грубого измельчения → Дробилка для пластика → Пластиковые хлопья (фракция ок. 14 мм) → Дальнейшая переработка
В данном процессе для шредера, предназначенного для жестких пластиков, используется сито с ячейкой около 40 мм, после чего материал поступает в дробилку с ситом 14 мм.

На первом этапе используется однороторный шредер SR1400, предназначенный для измельчения крупных кусков пластика.
Модель SR1400 разработана для работы с крупными и жесткими пластиковыми материалами, включая:
• «Слитки» из ПЭВП (HDPE)
• «Слитки» из ПП (PP)
• «Слитки» из АБС-пластика (ABS)
• Отходы (слитки) после очистки термопластавтоматов
• Отходы экструзионных головок
Основная задача этого этапа — грубое измельчение материала.
Для обработки крупных пластиковых «слитков» в шредере применяется режущая система, работающая на низких оборотах, но с высоким крутящим моментом.
Это позволяет существенно уменьшить размер материала и облегчить его последующую обработку в дробилке.

В шредере SR1400 для подачи «слитков» пластика к режущему ротору используется система с гидравлическим толкателем.
Это решение особенно эффективно при работе с крупным материалом неправильной формы.
Система гидравлической подачи позволяет:
• Продвигать плотный материал в камеру измельчения
• Обеспечивать непрерывную подачу
• Снижать вероятность застревания материала
• Регулировать подачу в зависимости от нагрузки
При работе с твердыми пластиковыми «слитками» контролируемая принудительная подача является важным условием стабильного процесса первичного измельчения.

В описании применения указана следующая конфигурация SR1400:

После первичного шредирования материал поступает в дробилку для пластика.
Дробилка выполняет второй этап уменьшения размера частиц.
Ее задача — дополнительно измельчить крупные куски пластика (слитки) до состояния более мелкой и однородной фракции (хлопьев).
Для представленного здесь технологического решения дробилка имеет следующие характеристики:
• диаметр ротора: 500 мм
• ширина ротора: 800 мм
• размеры камеры дробления: 485 × 800 мм
• размер ячейки сита: 14 мм
• мощность двигателя: 37 кВт
Таким образом, двухэтапная схема предполагает четкое разделение функций:
Шредер = переработка крупных слитков (отходов запуска/остатков материала)
Дробилка = получение более мелких и однородных хлопьев

После вторичного измельчения материал проходит через сито с ячейками 14 мм.
В результате получается более однородная масса пластиковых хлопьев, пригодная для дальнейшей переработки.
По сравнению с исходными крупными кусками, конечный материал:
• имеет меньший размер частиц
• более однороден
• удобнее в транспортировке
• удобнее в хранении
• лучше подходит для последующих этапов переработки
Следовательно, конечным продуктом в данном случае являются пластиковые хлопья, пригодные для переработки, а не готовые гранулы вторичного сырья.

Это один из ключевых моментов данного технологического процесса.
Крупный слиток пластика и мелкий фрагмент (хлопье) требуют совершенно разных условий резания.
Шредер SR1400 отвечает за первый этап измельчения, требующий высоких нагрузок.
Затем дробилка выполняет более тонкое измельчение.
Процесс можно представить следующим образом:
Крупный и плотный материал → Шредирование с высоким крутящим моментом → Материал меньшего размера → Высокоскоростное дробление → Однородные хлопья
Такой поэтапный подход позволяет каждой машине выполнять ту задачу, для которой она была спроектирована.

Ключевое преимущество данного решения заключается в способности перерабатывать крупные, плотные куски застывшего пластика, с которыми сложно справиться при использовании только одной стандартной дробилки.
1. Предварительное измельчение в тяжелом режиме
Шредер SR1400 перерабатывает крупные и твердые куски пластика благодаря низкоскоростному измельчению с высоким крутящим моментом.
2. Контролируемая подача
Гидравлический толкатель обеспечивает подачу плотного материала неправильной формы в камеру измельчения.
3. Вторичное (тонкое) измельчение
Установленная далее по линии дробилка дополнительно измельчает материал, прошедший через шредер.
4. Более однородный продукт
Использование сита с ячейкой 14 мм позволяет получать более мелкую и однородную пластиковую крошку.
5. Подготовка к дальнейшей переработке
Полученная крошка может быть направлена ​​на последующие этапы переработки, такие как экструзия или грануляция, в зависимости от общей технологической схемы заказчика.

Технологический процесс можно представить следующим образом:
Крупные куски застывшего пластика → Однороторный шредер SR1400 → Предварительное измельчение → Дробилка для пластика → Вторичное измельчение → Пластиковая крошка (ок. 14 мм) → Дальнейшая переработка
Этот процесс преобразует труднообрабатываемые куски пластика в сырье, удобное для дальнейшей переработки.

Данное решение предусматривает двухэтапный процесс измельчения крупных кусков твердого пластика (технологических отходов/«пробок»).
Основная сложность заключается в больших размерах, высокой плотности и неправильной форме исходного материала.
Решение объединяет следующие этапы:
Предварительное измельчение на одновальном шредере SR1400
Вторичное дробление
Это позволяет постепенно уменьшать размер материала.
В текущей конфигурации для твердых пластиков используется сито шредера с ячейкой 40 мм, за которым следует дробилка с ситом 14 мм; на выходе получается более мелкая и однородная пластиковая крошка (фракция).
Полученный материал может быть направлен на дальнейшую переработку в соответствии с требованиями заказчика.
Таким образом, данное решение сосредоточено на начальных этапах измельчения и подготовки материала, а не представляет собой полноценную линию по производству гранул.

Если на вашем производстве образуются крупные и плотные куски отходов, которые сложно перерабатывать напрямую, двухэтапная система измельчения станет практичным этапом подготовки к дальнейшей переработке.
Представленное здесь решение включает:
Измельчение на SR1400 → Вторичное дробление → Пластиковая крошка (фракция) ок. 14 мм
Переработанный материал может быть передан на следующие этапы переработки в соответствии с требованиями заказчика.
Свяжитесь с компанией ACERETECH, чтобы обсудить решение для измельчения ваших отходов.