一、项目背景
随着食品接触包装领域对再生材料需求的持续增长，PET瓶回收在塑料循环经济发展中变得日益重要。
然而，将清洗后的消费后PET片料转化为适用于高标准下游应用的高质量rPET颗粒，远非传统挤出工艺所能胜任。PET在加工过程中对水分敏感，且残留杂质、不稳定的熔体状态以及特性粘度的变化，都会影响最终颗粒的质量与一致性。
针对该项目，ACERETECH（爱瑞泰克）提供了一条大产能PET片料挤出造粒生产线，专为处理清洗后的PET片料并生产高质量rPET颗粒而设计。
该成套系统产能达3000–3500 kg/h，集成了结晶、挤出、真空脱气、熔体过滤、熔体压力控制、在线粘度监测、水下切粒及集中工艺控制等功能。
二、项目概况
产能：3000–3500 kg/h
原料：清洗后的PET片料
成品：高质量rPET颗粒
主要应用：PET片材、热成型包装、食品容器、纤维、包装制品及其他下游PET应用领域
三、材料特性与加工挑战
PET回收利用面临诸多关键加工挑战，尤其是当采用清洗后的PET瓶片作为原料进行大产能颗粒生产时。
1. 水分敏感性
PET在热加工过程中对水分高度敏感。
若水分控制不当，挤出过程中可能发生水解反应，从而影响材料的分子结构与特性粘度。
因此，稳定的水分管理是PET造粒工艺中的重要环节。
2. 特性粘度稳定性
特性粘度（IV）是影响PET性能及下游加工适应性的关键参数。
在回收与挤出过程中，过度降解或不稳定的加工条件可能导致材料性能发生变化。
为此，稳定的挤出条件与实时工艺监控对于保持颗粒质量的一致性至关重要。
3. 残留杂质
即便经过清洗，PET片料中仍可能含有残留杂质或微小颗粒。因此，需要一套高效的熔体过滤系统来提升熔体洁净度，并保障生产的连续性与稳定性。
4. 大产能连续生产
该系统产能为 3000–3500 kg/h，在连续运行过程中，必须确保进料、挤出、熔体压力、过滤、造粒及过程控制等各环节均保持稳定。
各加工工序必须协同配合，以实现持续稳定的高产量生产。
四、艾斯瑞特大产能 PET 片料造粒解决方案
针对该项目，ACERETECH 根据客户的生产需求，设计了一套完整的 PET 片料挤出造粒解决方案。
该系统集成了以下主要加工工序：
结晶 → ACT105/220 锥形双螺杆挤出 → 真空脱气 → 自动反冲洗熔体过滤 → 熔体压力控制 → 在线熔体粘度检测 → 水下造粒 → PLC 集中控制
整套系统旨在连续处理清洗后的 PET 片料，并将其转化为高质量的 rPET 颗粒。
步骤 1：PET 片料结晶
工艺流程始于挤出前的 PET 片料结晶工序。
结晶系统的设计旨在改善物料的流动特性，确保物料能稳定地喂入下游挤出系统。
主要功能包括：
防止物料架桥和粘连
提高喂料稳定性
辅助水分控制
提升加工效率
挤出前的物料预处理对于维持整个造粒过程的稳定运行至关重要。
步骤 2：ACT105/220 锥形双螺杆挤出
该大产量PET造粒线的核心设备是ACT105/220锥形双螺杆挤出机。
主要技术参数
螺杆直径：105/220 mm
最高螺杆转速：75 rpm
产量：3000–3500 kg/h
该挤出系统专为在持续高产量工况下保持稳定加工性能而设计。
先进的螺杆结构
螺杆采用双金属结构，结合了：
38CrMoAlA氮化钢
镍基耐磨合金
该设计具备以下优势：
卓越的耐磨性
增强的耐腐蚀性
高温稳定性
更长的使用寿命
红外加热系统
机筒配备了红外加热系统。
主要优势包括：
升温迅速
传热效率高
能耗降低
免维护运行
配合风冷系统，该挤出单元可在连续生产过程中保持稳定的加工状态。
步骤3：重型齿轮箱
该大产量挤出系统配备了专为严苛工业应用设计的重型齿轮箱。
齿轮箱采用镍钼合金齿轮，确保在高产量运行期间实现稳定的动力传输。
主要优势包括：
高扭矩传输
运行噪音低
可靠的连续运行
更长的使用寿命
坚固耐用的齿轮箱确保了挤出系统在连续生产条件下的稳定运行。
步骤4：真空脱气
该挤出生产线配备了真空脱气系统，用于PET加工过程中的熔体净化。
该系统包括：
液环真空泵
罗茨真空增压泵
多级真空配置
真空系统有助于去除：
水分
挥发性成分
低分子量物质
通过在挤出过程中提高熔体纯度，真空脱气系统确保了加工的稳定性及颗粒质量的一致性。
步骤5：自动反冲洗换网器
在挤出和熔体准备工序之后，PET熔体流经自动反冲洗换网器。
该系统旨在提供连续的熔体过滤，同时最大限度地减少因频繁人工更换滤网而造成的生产中断。主要优势包括：
PLC控制的自动清洗
连续生产
提高过滤效率
减少人工操作
延长生产运行时间
在处理可能含有残留杂质的回收PET片料时，这一阶段尤为重要。
步骤 6：用于稳定压力控制的熔体泵
过滤系统下游安装有熔体泵。
熔体泵的主要功能包括：
稳定熔体压力
减少产量波动
确保稳定的切粒生产
提高整体工艺稳定性
稳定的熔体压力对于维持下游水下切粒系统的可靠运行至关重要。
步骤 7：在线熔体粘度测量
该系统配备了在线熔体粘度测量系统，用于实时监控工艺过程。
该系统使操作人员能够：
实时监测熔体粘度
观察工艺稳定性
检测物料波动
在需要时调整工艺参数
该监控系统为工艺控制提供了额外支持，有助于保持稳定的生产条件。
步骤 8：水下切粒
最终的切粒阶段采用水下切粒系统。
熔融PET通过连续且自动化的切粒工艺加工成颗粒。
主要优势包括：
颗粒尺寸均匀
颗粒表面光滑
生产效率高
有效的颗粒冷却
自动化操作
水下切粒系统特别适用于PET颗粒的连续、高产能生产。
步骤 9：智能集中控制系统
整条生产线由智能PLC控制系统进行管理。
集中控制系统提供以下功能：
集中操作
实时监控
自动工艺控制
生产数据管理
用户友好的操作界面
通过将主要加工阶段整合到一个集中控制架构中，操作人员能够更高效地监控和管理整个切粒过程。
五、该PET造粒项目的主要特点
这条高产能PET片料造粒生产线将多种加工技术集成于一个完整的系统中。
主要特点包括：
产能达 3000–3500 kg/h
处理清洗后的PET片料
挤出前的PET片料结晶处理
ACT105/220 锥形双螺杆挤出
红外加热与风冷系统
重载齿轮箱，支持连续运行
真空脱气系统
自动反冲洗熔体过滤
熔体压力稳定控制
在线熔体粘度监测
水下切粒
智能集中式PLC控制
通过将这些技术集成到一条完整的生产线中，该系统旨在实现rPET颗粒的连续、稳定、高产能生产。
六、rPET颗粒的应用
该系统生产的rPET颗粒可用于多种下游PET加工领域，具体取决于最终材料规格和应用需求。
典型应用包括：
PET片材生产
热成型包装
食品容器
饮料及包装产品
聚酯纤维
PET打包带
其他再生PET应用
最终应用取决于再生颗粒的性能及下游制造工艺的要求。
项目概述
本项目展示了ACERETECH为清洗后的PET片料提供高产能PET回收造粒解决方案的能力。
该生产线产能为3000–3500 kg/h，集成了物料预处理、高产能挤出、真空脱气、自动熔体过滤、压力控制、在线粘度监测、水下切粒及智能集中控制等功能。
完整工艺流程概括如下：
PET片料结晶 → ACT105/220锥形双螺杆挤出 → 真空脱气 → 自动反冲洗换网器 → 熔体泵 → 在线熔体粘度测量 → 水下切粒 → 集中式PLC控制
通过将这些加工环节集成到一个完整的系统中，清洗后的PET片料可连续加工成高质量rPET颗粒，供后续制造应用。
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每个项目均可根据原料特性、目标产能及下游应用需求进行定制设计。
欢迎联系 ACERETECH，探讨您的 PET 回收项目并获取适合您应用的解决方案。
FAQ
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Q1. 该 PET 造粒生产线处理什么物料？
A: 该项目专为处理清洗后的 PET 碎片（瓶片）而设计。这些碎片源自回收的 PET 瓶及其他适宜的 PET 废料，并经过了必要的分类与清洗工序。
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Q2. 该生产线的产能是多少？
A: 该 PET 碎片造粒挤出生产线的产能为 3000–3500 kg/h。
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Q3. 为什么在 PET 挤出前需要进行结晶处理？
A: 结晶工序有助于改善 PET 碎片在进入挤出系统前的流动特性和喂料稳定性，并为后续加工环节提供稳定的物料状态。
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Q4. 真空脱气系统的作用是什么？
A: 真空脱气系统可在挤出过程中去除 PET 熔体中的水分、挥发性成分及其他低分子量物质，从而实现熔体净化并确保加工过程的稳定性。
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Q5. 为什么要使用自动反冲洗换网器？
A: 自动反冲洗换网器可实现熔体的连续过滤，减少频繁人工更换滤网的需求。在处理可能含有残留杂质的回收 PET 碎片时，这有助于保持生产的连续性。
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Q6. 在线熔体粘度检测起什么作用？
A: 在线熔体粘度检测系统允许操作人员实时监控熔体粘度，观察加工稳定性的变化，从而为工艺监控和生产控制提供有力支持。
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Q7. 为什么该项目采用水下造粒工艺？
A: 水下造粒系统专为连续、高产能的造粒生产而设计。它能提供高效的冷却效果并实现自动造粒，有助于保持设备稳定运行及颗粒质量的一致性。