PET瓶回收解决方案：从废旧PET瓶到高价值rPET产品

废旧PET瓶是回收率最高的塑料包装材料之一。
矿泉水瓶、软饮料瓶、果汁瓶、食用油瓶及其他PET容器均可回收利用，转化为高价值的再生PET材料。
根据原料瓶的质量及客户的最终应用需求，再生PET可加工成：

• 高纯度PET瓶片
• 标准rPET颗粒
• 食品级rPET颗粒
• PET片材
• 热成型片材
• 聚酯纤维
• PET打包带
• 其他再生PET产品

ACERETECH提供一体化PET瓶回收解决方案，涵盖破碎、清洗、干燥、造粒及下游PET加工环节。
最终的工艺配置可根据物料状况、所需产品质量及终端应用需求进行选择。

该PET瓶回收系统可处理多种消费后PET容器，包括：

• 矿泉水瓶
• 软饮料瓶
• 果汁瓶
• 食用油瓶
• 家用PET容器
• 化妆品PET瓶
• 透明PET瓶
• 蓝色PET瓶
• 绿色PET瓶
• 混色PET瓶

原料质量是决定最终再生PET品质的关键因素。
因此，在设计回收工艺时，需充分考虑瓶身颜色、PVC含量、标签、粘合剂、有机污染物、水分及其他杂质等因素。
通过适当的分拣、清洗、分离和干燥处理，废旧PET瓶可转化为适用于后续应用的高纯度PET瓶片。

一套完整的PET瓶回收系统可分为几个主要加工阶段：
PET瓶 → 破碎（尺寸减小） → 清洗与分离 → 脱水与干燥 → PET碎片
此后，洁净的PET碎片可根据客户需求进入不同的下游加工流程：
途径A：PET碎片 → 直接销售 / 纤维 / 打包带 / 其他应用
途径B：PET碎片 → 造粒 → rPET颗粒
途径C：PET碎片 → 食品级造粒 → 食品接触级应用
途径D：PET碎片/颗粒 → PET片材挤出 → 热成型片材
这种模块化设计允许根据客户的最终产品配置PET回收系统，而无需将所有下游工序集成在同一条生产线上。

回收过程始于对收集到的PET瓶进行破碎处理。
将瓶子送入合适的破碎机或尺寸减小设备中，加工成PET碎片。
该阶段的目的是：
• 减小瓶子尺寸
• 增加清洗时的有效表面积
• 便于物料输送与处理
• 为后续的清洗和分离工序做好准备
• 支持物料的连续化加工
在此阶段，主要目标是减小尺寸，而非彻底去除标签、瓶盖或其他污染物。
后续的清洗和分离工序将负责去除大部分此类杂质。

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尺寸减小后，PET碎片进入清洗系统。
清洗是决定回收PET碎片洁净度与质量的最关键环节之一。
根据原料特性及所需产品质量，清洗系统可包含以下工序：
预清洗 → 热清洗 → 摩擦清洗 → 浮沉分离 → 漂洗 → 脱水 → 干燥
不同阶段发挥着各自不同的功能。

预清洗
预清洗用于去除PET碎片表面的松散污垢、灰尘、沙粒及其他污染物。
这能减轻后续清洗阶段的污染负荷。

热清洗
当需要更高程度的清洁时，采用热清洗工艺。它有助于去除以下污染物：
• 粘合剂残留
• 油污和油脂
• 有机残留物
• 附着在 PET 表面的污垢
热洗工艺配置可根据进料 PET 瓶的特性及所需的薄片质量进行调整。

摩擦清洗
摩擦清洗机通过物料与水之间的高速摩擦，提供强力机械清洗。
它有助于去除残留的表面污染物，并提高 PET 薄片的洁净度。

浮沉分离
浮沉分离用于将 PET 与较轻的物料分离开来。

典型的轻质材料包括：
• PP（聚丙烯）瓶盖
• PE（聚乙烯）瓶盖
• 漂浮类塑料组件
PET 的密度高于水，因此会下沉；而许多 PP 和 PE 组件则会漂浮。
这种密度差异为将 PET 碎片与常见的瓶盖材料分离开来提供了一种有效方法。

漂洗
使用清水对 PET 碎片进行漂洗，以去除残留的洗涤剂及其他杂质。
在生产用于高要求下游应用的高纯度 PET 碎片时，漂洗工序尤为重要。

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经过清洗和分离后，PET 碎片中仍含有残留水分。
因此，物料在进入下一加工阶段前，需先通过脱水和干燥设备。
干燥过程有助于实现：
• 降低水分含量
• 改善物料输送性能
• 提高挤出过程的稳定性
• 提升造粒效果
• 增强储存稳定性
当 PET 碎片随后需要进行熔融挤出时，适当的水分控制显得尤为重要。

清洗和干燥后的 PET 碎片并不一定非要进行造粒。
根据客户需求，洁净的 PET 碎片可用于：

选项 1 — 直接使用或作为 PET 碎片销售

高纯度 PET 碎片可直接供应给下游制造商，用于以下应用：
• 聚酯纤维
• PET 打包带
• 片材生产
• 其他 PET 加工应用
若无需颗粒形态，此途径可避免造粒过程带来的额外能耗。

选项 2 — 标准 PET 碎片造粒

当客户有以下需求时，可将 PET 碎片进一步加工成 rPET（再生 PET）颗粒：
• 更易于运输
• 更高的堆积密度
• 更方便的加料操作
• 标准化的颗粒形态
• 更佳的商业流通性
造粒系统通常包括：
PET 碎片 → 挤出 → 真空脱气 → 熔体过滤 → 造粒
具体配置取决于物料质量和最终应用需求。

选项 3 — 食品级 PET 造粒

对于“瓶到瓶”（bottle-to-bottle）循环利用及其他食品接触类应用，需要采用更先进的回收与去污工艺。该系统可集成以下技术：
• 真空脱挥
• 受控加工温度
• 高效熔体过滤
• 乙醛控制
• 在线特性粘度（IV）监测
• 特性粘度（IV）稳定化
完整的食品级回收工艺必须根据适用的食品接触法规要求进行设计和验证。

当需要将 PET 碎片加工成颗粒时，物料会被送入 PET 造粒系统。
挤出工艺将 PET 碎片熔融并均化，随后进行熔体过滤和造粒。

典型工艺流程如下：

PET 碎片 → 挤出 → 真空脱气 → 熔体过滤 → 造粒 → 冷却/脱水 → PET 颗粒

关键目标包括：
• 稳定的塑化
• 有效的脱气
• 连续熔体过滤
• 受控的特性粘度（IV）降解
• 稳定的颗粒成型

所得 rPET 颗粒可根据其性能，用于纤维生产、打包带制造、片材挤出及其他 PET 加工领域。

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食品级 PET 回收对净化和去污工艺提出了更高的要求。
对于“瓶到瓶”回收及食品接触应用，系统不仅需要控制可见杂质，还需控制潜在的化学污染物。
根据完整的工艺设计，先进技术可能包括：
• 高效清洗
• 高纯度碎片分选
• 真空脱挥
• 高效熔体过滤
• 受控热加工
• 乙醛控制
• 特性粘度（IV）监测
• 额外的去污工艺
其目标是生产出符合预期食品接触应用相关要求的再生 PET。
区分设备能力与最终法规合规性至关重要。食品接触适用性取决于完整的回收工艺、投入物料、去污性能、验证情况以及适用法规。

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洁净的 PET 碎片或 rPET 颗粒也可作为 PET 片材挤出的原料。典型的PET片材挤出工艺包括：
结晶与干燥 → 挤出 → 真空脱气 → 熔体过滤 → 熔体泵 → T型模具 → 三辊压光机 → 冷却 → 牵引 → 卷取

由此生产的 PET 片材可用于以下应用：
• 食品托盘
• 水果容器
• 泡罩包装
• 热成型片材
• 一次性包装
• 工业包装
根据原材料质量和挤出配置的不同，所得片材可具备良好的透明度、强度、厚度均匀性及热成型性能。
对于食品接触类应用，整个材料及加工体系必须符合相关法规要求。

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➡ PET片材挤出解决方案

模块化 PET 回收系统的主要优势之一在于，同一批回收 PET 原料可根据客户的业务模式进入不同的下游加工流程。
总体应用路径如下所示：

路径 A — PET 碎片
废旧 PET 瓶 → 粉碎 → 清洗 → 分离 → 干燥 → 高纯度 PET 碎片
适用于：
• 纤维
• 打包带
• 片材生产
• 其他 PET 加工

路径 B — 标准 rPET 颗粒
废旧 PET 瓶 → 粉碎 → 清洗 → 干燥 → PET 碎片 → 造粒 → rPET 颗粒
适用于需要颗粒状回收 PET 的应用场景。

路径 C — 食品级 rPET
废旧 PET 瓶 → 高纯度清洗 → 深度净化 → 食品级造粒 → rPET 颗粒
适用于符合资质要求的食品接触级回收应用。

路径 D — PET 片材
废旧 PET 瓶 → 清洗 → 干燥 → PET 碎片/颗粒 → 片材挤出 → PET 片材
适用于：
• 热成型
• 食品托盘
• 包装
• 工业片材

回收 PET 的最终质量取决于整个回收工艺流程，而非单一设备。

重要因素包括：

原材料分拣
有效的分拣有助于减少 PVC、非 PET 塑料、有色瓶、金属及其他杂质带来的污染。

标签与瓶盖去除
在回收过程中，应有效去除标签、瓶盖及其他非 PET 组分。

清洗效果
必须根据进料 PET 瓶的污染类型及程度来选择合适的清洗系统。 PVC 控制
在 PET 回收过程中，PVC 污染问题尤为关键，因为即使极少量的 PVC 也会对下游加工产生不利影响。

水分控制
PET 具有吸湿性，因此在挤出工序前，必须进行充分的脱水和干燥处理。

熔体过滤
熔体过滤有助于在回收 PET 熔体进入造粒或片材挤出工序之前，去除残留的固体杂质。

特性粘度（IV）控制
特性粘度（IV）是衡量 PET 质量的重要指标。
加工过程中的热降解和水解降解会导致 IV 值下降，因此必须对挤出和干燥工艺进行严格控制。

PET 瓶回收系统不仅仅是单体设备的简单组合。
整条生产线的性能取决于各环节之间的协同配合：
分选 → 粉碎 → 清洗 → 分离 → 干燥 → 挤出 → 过滤 → 造粒/片材挤出

一体化系统具有多重优势。

稳定的材料质量
清洗、分离、干燥和挤出工艺的协同配合，有助于保持回收 PET 质量的稳定性。

稳定的生产运行
自动输送与控制系统减少了人工干预，确保了物料流的连续性。

灵活的产品选择
根据客户需求，回收 PET 可加工成以下形式：
• PET 碎片
• 标准 rPET 颗粒
• 食品级 rPET 颗粒
• PET 片材

可扩展的系统设计
回收系统可根据客户所需的产能及最终产品进行定制配置，而非对所有项目采用单一的固定配置。

完整的PET瓶回收工艺可概括为：

废旧PET瓶 → 分选 → 粉碎/减容 → 预清洗 → 热清洗 → 摩擦清洗 → 浮沉分离 → 漂洗 → 脱水 → 干燥 → 高纯度PET碎片

后续流程包括：

碎片路线
PET碎片 → 直接应用/销售

标准造粒路线
PET碎片 → 挤出 → 脱气 → 熔体过滤 → 造粒 → rPET颗粒

食品级路线
PET碎片 → 深度净化 → 食品级造粒 → 食品级rPET

片材路线
PET碎片/颗粒 → PET片材挤出 → PET片材

这种模块化结构使PET回收解决方案能够灵活适应不同的原材料、生产能力及终端产品需求。

该PET瓶回收应用展示了如何通过机械粉碎、清洗、分选、干燥、挤出、过滤、造粒及片材挤出等技术的组合，将废旧PET瓶转化为高价值的再生PET产品。
核心工艺流程为：
废旧PET瓶 → 高纯度PET瓶片 → rPET颗粒 / PET片材 / 其他再生PET产品
具体的下游工艺路线取决于客户的目标产品。
对于销售再生PET瓶片的客户，清洗干燥生产线即可满足需求。
对于需要颗粒料的客户，可增加PET瓶片造粒系统。
对于“瓶到瓶”或食品接触级应用，则需要额外的净化与去污技术。
对于目标市场为热成型及包装领域的客户，可在回收工艺后集成PET片材挤出工序。
ACERETECH可根据客户的原材料、产能需求、再生产品类型及质量标准，量身配置回收系统。

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ACERETECH提供涵盖以下环节的一体化PET回收解决方案：
PET瓶粉碎 → 清洗与分选 → 干燥 → PET瓶片造粒 → 食品级PET回收 → PET片材挤出
最终的系统配置可根据以下因素进行选择：
• PET瓶来源
• 物料污染程度
• 瓶身颜色
• 所需处理能力
• PET瓶片质量
• 最终再生产品
• 食品接触合规要求
• 下游应用领域
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